反應釜電子地磅秤在化工行業(yè)自動稱重系統(tǒng)的應該的操作
自動稱重系統(tǒng) 概述
化工產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，由不同的原料，按照其特定的生產(chǎn)工藝和工序設備，經(jīng)過溫度、壓力、
流量、配料精度等生產(chǎn)參數(shù)的自動監(jiān)測和控制，達到穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量。在粒度、水分、粘度等品質(zhì)
檢測后，以特定的溫度、密封等環(huán)境下存儲和運輸。
由于原料特性大多復雜，粉末、顆粒狀固體存在著流動性、吸潮性、腐蝕性等差異，液體也存
在著易燃、易爆、易揮發(fā)等特點。因此，結(jié)合不同化工工序的特點，通過融入稱重傳感器、計算機、
PLC 等設備進行稱重自動化技術(shù)、企業(yè) ERP 的信息化改造和升級，能較好地幫助各化工企業(yè)緩解
工人勞動壓力、改善和提升產(chǎn)品品質(zhì)、有效管理原料和生產(chǎn)消耗；而通過降低生產(chǎn)成本、突出產(chǎn)品
優(yōu)勢、提高生產(chǎn)效率，將使得化工企業(yè)的競爭力和產(chǎn)業(yè)化水平大為提升。
自動稱重系統(tǒng)
隨著化工企業(yè)自動化程度和信息化管理水平的提高，特別是精細化生產(chǎn)對配料精度、產(chǎn)品品質(zhì)
和控制水平的嚴格要求，為了配合復雜自動稱重控制系統(tǒng)控制功能的實施，以及對不同生產(chǎn)設備進
行集中管理和對多批次生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析的需要，自動化系統(tǒng)/軟件得到了廣泛的應用。
根據(jù)生產(chǎn)環(huán)境的自動化程度以及人工參與的需要，整個系統(tǒng)包括自動電腦控制系統(tǒng)和重量數(shù)據(jù)
采集系統(tǒng)。
1、自動控制系統(tǒng)
該方式下，通過與現(xiàn)場設備建立完善的連接網(wǎng)絡，從而使得現(xiàn)場重量、溫度、流量等生產(chǎn)參數(shù)
的采集和控制集中到中控室。適用于快節(jié)奏、大產(chǎn)量生產(chǎn)模式下生產(chǎn)線的升級，借助于 PLC 等設
備，能在精細化生產(chǎn)的要求下降低人工成本、提高生產(chǎn)效率、穩(wěn)定可靠運行。雖然初期投入較大，
但回報效益明顯。其特點包括：
（1）采用現(xiàn)場總線協(xié)議配置各采集點，具有高速實時通訊功能和數(shù)據(jù)遠傳功能；
（2）聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)可接收調(diào)度生產(chǎn)單、實驗室配方指令，可與 ERP 聯(lián)網(wǎng)上傳數(shù)據(jù)；
（3）具有配方庫和數(shù)據(jù)庫管理功能，而報表統(tǒng)計功能可按時間（班次、日、月）、原料消耗
量、產(chǎn)量等提供查詢和打印。另外，系統(tǒng)可與其他管理系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交互，滿足深層次的數(shù)據(jù)分析
要求。整個生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)網(wǎng)絡圖中，分為上位機和下位機兩部分：上位機進行生產(chǎn)任務的下單，生產(chǎn)過程的控制、調(diào)整和管理；下位機進行現(xiàn)場的稱重、溫度、壓力、液位、限位等相關(guān)信號的檢測。各工段相關(guān)控制的設計和實施均充分結(jié)合其工藝特點，并且對各關(guān)聯(lián)動作也進行聯(lián)鎖控制。
自動稱重系統(tǒng)重量數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)
該方式解決了人工加料過程中由人工采集和統(tǒng)計稱重數(shù)據(jù)的弊端，提高了物料稱量精度和生產(chǎn)
效率。其特點包括：
自動稱重系統(tǒng)應用篇
（1）人工稱量并輸入實投量，上傳至中控計算機；
（2）由中控系統(tǒng)發(fā)送人工添加的目標量、物料碼等；
（3）對各種人工添加料實行有效監(jiān)控，嚴格控制浪費，降低成本。
自動稱重系統(tǒng)化工行業(yè)應用實例
珠海長陸在精細化工行業(yè)有著非常豐富的項目實施經(jīng)驗。在各化工企業(yè)自動化項目中，根據(jù)其
生產(chǎn)特點和具體要求，長陸公司利用自身具有的從稱重儀表、自動控制到上位機軟件自主開發(fā)能力，
提供成熟的生產(chǎn)設備和完善的技術(shù)服務，有著非常成功的應用。
1、樹脂全自動化生產(chǎn)線
某公司決定對生產(chǎn)線工藝從稱重計量、溫度、壓力、流量控制到自動定量灌裝進行自動化升級。
其部分工藝流程簡單介紹如下：
中間溶劑槽配料控制：
中間槽控制模式分為進料模式和供料模式，兩種模式之間有互鎖，不能同時使用。
高位槽配料控制：
控制模式分為生產(chǎn)模式與清洗模式，兩種模式之間有互鎖，不能同時使用。
反應釜流量和溫度控制：
控制方式分為手動生產(chǎn)和自動生產(chǎn)，所有反應釜的溫度控制由中心控制柜
來控制）。
定量灌裝系統(tǒng)：
選用液體灌裝秤，并充
分考慮涂料生產(chǎn)的特點，
自動稱重系統(tǒng)配備防爆儀表
全自動生產(chǎn)線整套系統(tǒng)包括硬件和軟件兩部分，在現(xiàn)場安裝和使用的各電儀元件，均充分考慮
了現(xiàn)場的防爆保護、
自動稱重系統(tǒng)操作簡單等要求：
（1）稱重部分：在各個反應釜、高位槽、追加槽和中間槽處，均配備有不銹鋼材質(zhì)的防爆傳
感器模塊，另附防爆接線盒，傳感器量程選擇合適，測量精度高。選用的稱重儀表均為長陸 UNI800EX
防爆稱重控制儀。
（2）電控部分：選用防爆儀表柜，選配國內(nèi)外電氣元器件。配備稱重管理器，通過柜上
的防爆按鈕，進行相關(guān)操作。
（3）軟件部分：結(jié)合現(xiàn)場的工藝流程，針對現(xiàn)場的計量、溫度、流量等控制要求和自動/人工
生產(chǎn)模式的切換進行設計，通過直觀的軟件操作界面進行人機交互操作，使用方便，可靠性高。
（4）灌裝機部分：結(jié)合生產(chǎn)特點，選用了比自動灌裝機組投資較低的單桶型定量灌裝機。在
防爆環(huán)境下，安裝方便，操作簡單，通過雙速自動調(diào)節(jié)，實現(xiàn)定量灌裝。經(jīng)長時間使用，仍能維持
較高的稱量精度。
2、油墨配料系統(tǒng)
在油墨生產(chǎn)線自動配料系統(tǒng)中，針對生產(chǎn)線的不同生產(chǎn)特點，長陸公司為其量身定做相關(guān)現(xiàn)場
計量控制系統(tǒng)及相關(guān)控制系統(tǒng)軟件（QC、技術(shù)部監(jiān)控軟件系統(tǒng)和中控系統(tǒng)軟件）。
圖 4 油墨配料系統(tǒng)網(wǎng)絡框架圖
現(xiàn)場計量控制系統(tǒng)按功能分類可以分為兩大類：一是分散缸計量控制系統(tǒng)部分；二是人工計量
系統(tǒng)部分。分散缸計量控制系統(tǒng)由中控計算機、現(xiàn)場防爆控制柜（每套控制柜有西門子防爆觸摸屏、
西門子 S7-200PLC、PWC 通訊主控模塊、TR700 稱重儀表組成）和現(xiàn)場稱重傳感器、氣動球閥、
電磁導向閥等組成；小料秤系統(tǒng)由秤臺（含稱重傳感器）、西門子 S7-200PLC、西門子防爆觸摸屏、
TR700 稱重儀表組成，兩個小料平臺秤共用一套系統(tǒng)。
計量控制系統(tǒng)軟件按其使用對象可分為 QC、技術(shù)部監(jiān)控系統(tǒng)和中控系統(tǒng)軟件三部分。中控系
統(tǒng)軟件在接收到 ERP 系統(tǒng)的生產(chǎn)訂單時，自動刷新當前訂單列表，顯示新增訂單并分配訂單，在
現(xiàn)場操作人員確認后由觸摸屏系統(tǒng)根據(jù)訂單順序啟動生產(chǎn)。生產(chǎn)過程中訂單執(zhí)行情況和生產(chǎn)運行情
況由 PLC 進行采集，并分別提醒 QC 人員進行現(xiàn)場取樣檢查、技術(shù)部人員進行相關(guān)訂單配方、批號
的修改。生產(chǎn)完畢后各生產(chǎn)數(shù)據(jù)回傳給中控計算機和 ERP 系統(tǒng)進行保存，并可以提供歷史查詢，
QC 部監(jiān)控系統(tǒng)的檢驗數(shù)據(jù)和技術(shù)部監(jiān)控系統(tǒng)對配方的修改數(shù)據(jù)也將保存在中控計算機里面。對意
外中斷的生產(chǎn)單中控系統(tǒng)提供重新建立生產(chǎn)單功能。
反應釜電子地磅秤在化工行業(yè)自動稱重系統(tǒng)的應該的操作
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